Die besondere Herausforderung bei der Konstruktion der neuen Halle bestand in den Bauauflagen. Da es lediglich eine Genehmigung für einen Ersatzneubau gab, mussten die Grundfläche und die gewölbte Kubatur des Bestandsbauwerks übernommen werden. Im Gegensatz zum stählernen alten Hangar sollte der neue jedoch aus Holz bestehen. Um den Eindruck von Industriearchitektur zu unterstreichen und gleichzeitig Leichtigkeit zu vermitteln, entschied sich das verantwortliche Architekturbüro Smyk Fischer für eine Fachwerkkonstruktion. Ripkens Wiesenkämper entwickelten daraufhin gemeinsam mit Marx Krontal Partner ein reines Holzfachwerk, das durch den Einsatz von fast 600 innovativen Holzknoten und -bindern keinerlei Stahl benötigt.

Das Tragwerk setzt sich aus fünfzehn imposanten 26 Meter hohen Zweigelenkbögen zusammen. Obergurt- und Fachdiagonalen sind in die Dachschale aus Brettsperrholz eingespannt. Ein Aluminium-Stehfalzprofil bildet die schützende Außenhülle. Ein außergewöhnliches Detail stellt das riesige zweiflügelige Tor dar: Um die gewaltigen Flügel von jeweils 72 Tonnen exakt bewegen zu können, bedurfte es besonderer Erfahrung mit großen beweglichen Bauteilen. Diese brachten Dr. Schippke + Partner in das Projekt mit ein. Mithilfe der Wasserstahlbauexpert:innen entwickelte man eine Kombination aus massiven Scharnieren und einer Laufbahn, über die die Torflügel mittels 80 PS starker Elektromotoren geführt werden.

Der Luftschiffhangar Mülheim beeindruckt jedoch nicht nur mit seiner besonderen Konstruktion – er setzt auch neue Maßstäbe für nachhaltiges Bauen. Durch die Verwendung von insgesamt rund 557 Tonnen Fichtenholz werden im Vergleich zu einem Stahlleichtbau etwa 156 Tonnen CO₂ eingespart. Zugleich folgt das Bauwerk den Prinzipien zirkulären Bauens: Sowohl das Holztragwerk als auch die Aluminiumhaut sind zu 100 Prozent rückbaubar und lassen sich dementsprechend wiederverwenden beziehungsweise recyceln. Hierzu wurden gleichsam alle Bestandteile des Bauwerks in einem Gebäuderessourcenpass auf dem Materialkataster Madaster hinterlegt. Teile der Halle sind außerdem schon jetzt „secondhand“: Der Unterbau setzt sich aus den Fundamenten der alten Luftschiffhalle zusammen, und für den Boden wurden alte Betonplatten eines früheren Logistikzentrums verwendet.

Ripkens Wiesenkämper nutzten ALLPLAN für die Tragwerksplanung. Dabei wurde zunächst ein vollständiges 3D-Modell des Tragwerks erzeugt, inklusive Detailpunkte wie komplexe Anschlüsse und andere kritische Bereiche. Anhand des Modells wurden regelmäßig Kollisionskontrollen durchgeführt, um möglichst frühzeitig etwaige Konfliktpunkte zwischen den Bauteilen zu erkennen. Gleichsam diente es einer präzisen Material- und Kostenschätzung. Neben dem Tragwerksmodell für die Halle erstellten die Ingenieur:innen ein Bewehrungsmodell für das Hallenfundament, was wiederum eine präzise Darstellung der Bewehrungsführung und eine direkte Ableitung von Schal- und Bewehrungsplänen ermöglichte. Dank der cloudbasierten Planung in Echtzeit konnten mehrere Konstrukteur:innen zeitgleich an ein und demselben Modell in ALLPLAN arbeiten.