Le principal défi de la construction du nouveau hangar était de se conformer aux règles de construction. L'autorisation n'ayant été accordée que pour une structure de remplacement, l'empreinte au sol et la forme incurvée du bâtiment d'origine devaient être conservées. Toutefois, contrairement à l'ancien hangar en acier, le nouveau devait être construit en bois. Pour souligner l'esthétique de l'architecture industrielle tout en donnant une impression de légèreté, le cabinet d'architectes Smyk Fischer a opté pour une structure en treillis. Ripkens Wiesenkämper, en collaboration avec Marx Krontal Partner, a donc développé un système de fermes en bois qui, grâce à l'utilisation de près de 600 nœuds et poutres en bois innovants, ne nécessite aucun acier.

L'ossature structurelle se compose de quinze arcs impressionnants à deux charnières, chacun d'une hauteur de 26 mètres. Les membrures supérieures et les diagonales sont intégrées dans une enveloppe de toit faite de panneaux de bois lamellé-croisé. Un revêtement en aluminium à joint debout forme la peau extérieure protectrice. L'immense porte à deux battants constitue une caractéristique extraordinaire. Pour déplacer avec précision les énormes vantaux de la porte, qui pèsent chacun 72 tonnes, il était essentiel de disposer d'une expertise particulière dans la manipulation de grands éléments mobiles. Schippke + Partner a apporté cette expertise au projet. En collaboration avec les spécialistes de l'ingénierie hydraulique, ils ont développé une combinaison de charnières massives et un système de rails le long desquels les vantaux de la porte sont guidés par des moteurs électriques de 80 chevaux.

Le hangar à dirigeables de Mülheim n'est pas seulement impressionnant par sa structure unique, il établit également de nouvelles références en matière de construction durable. L'utilisation d'environ 557 tonnes de bois d'épicéa a permis d'économiser environ 156 tonnes de CO₂ par rapport à une structure légère en acier. En même temps, le bâtiment suit les principes de la construction circulaire : l'ossature en bois et le revêtement extérieur en aluminium sont démontables à 100 % et peuvent donc être réutilisés ou recyclés. Pour ce faire, tous les composants du bâtiment ont été documentés dans un passeport de ressources du bâtiment sur la base de données des matériaux de Madaster. Certaines parties du hangar sont déjà "d'occasion" : la sous-structure est constituée des fondations de l'ancien hall des dirigeables, et le sol utilise d'anciennes dalles de béton récupérées dans un ancien centre logistique.

Ripkens Wiesenkämper a utilisé ALLPLAN pour la conception de la structure. Pour commencer, ils ont créé un modèle 3D complet de la structure, y compris des points détaillés tels que des connexions complexes et d'autres zones critiques. Le modèle a été régulièrement utilisé pour la détection des collisions afin d'identifier le plus tôt possible les conflits potentiels entre les composants du bâtiment. Il a également servi de base à une estimation précise des matériaux et des coûts. En plus du modèle structurel du hangar, les ingénieurs ont développé un modèle de renforcement pour les fondations du hangar, ce qui a permis une représentation précise de la disposition du renforcement et a permis de dériver directement les plans de coffrage et de renforcement. Grâce à la planification en temps réel basée sur le cloud, plusieurs concepteurs ont pu travailler simultanément sur le même modèle dans ALLPLAN.